Para qué sirve el estandar ISO 17359
Técnico2 de octubre de 2024
Propósito del estandar ISO 17359
Este documento proporciona directrices para el monitoreo de condiciones y diagnóstico de máquinas utilizando parámetros como vibración, temperatura, tribología, caudales, contaminación, potencia y velocidad, típicamente asociados con criterios de rendimiento, condición y calidad. La evaluación de la función y condición de la máquina puede basarse en su desempeño, estado o calidad del producto.
El monitoreo de condición forma un componente vital dentro de un grupo de normas que cubren una gama de estándares de monitoreo de condiciones, indispensables en el campo de la gestión de activos, y este documento es la norma madre para el monitoreo y diagnóstico. El uso e implementación de la familia de normas ISO 55000 se consideran referencias para la gestión de activos.
Este documento ofrece pautas para establecer un programa de monitoreo de condiciones para todo tipo de máquinas y procedimientos generales a seguir. Introduce el concepto de dirigir las actividades de monitoreo de condición hacia la detección de síntomas de fallas raíz y describe el enfoque genérico para establecer criterios de alarma, llevar a cabo diagnósticos y pronósticos, y mejorar la confianza en el diagnóstico y pronóstico, los cuales se desarrollan más en otras normas internacionales.
Factores que influyen en el Monitoreo de Condición según la ISO 17359
La ISO 17359 muestra los factores del sistema que influyen en el monitoreo de la condición de un equipo o máquina. Este diagrama es clave para entender los diferentes componentes y factores que deben considerarse cuando se implementa un programa de monitoreo de condición.
Estructura del Edificio / Infraestructura (Resonancias, materiales, composición, etc.): Se refiere a la construcción física que rodea a la maquinaria, que puede afectar su operación o la manera en que se mide su condición (por ejemplo, vibraciones inducidas por resonancias estructurales).
Tuberías y Accesorios: Entrada, salida de aire/agua, intercambiadores de calor, condensadores, enfriamiento, válvulas, resonancia, etc. Las conexiones y la infraestructura relacionada con los fluidos y gases que pasan por la maquinaria pueden afectar el rendimiento del equipo.
Lubricación (Aceites, grasas, fluidos hidráulicos, lubricación con agua, etc.): La lubricación es fundamental para el correcto funcionamiento de muchos equipos, y su monitoreo puede ser clave para detectar posibles fallos.
Sistemas de Control (Mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos, sistemas de control distribuido (DCS), etc.): Los sistemas de control aseguran el correcto funcionamiento del equipo. Un fallo en estos sistemas puede provocar anomalías.
Rendimiento / Configuraciones / Rangos (Velocidad, presión, carga, temperatura, ruido, vibración, etc.): Estos son los parámetros operativos clave que deben ser monitoreados, ya que cambios en ellos pueden indicar problemas incipientes.
Entradas (Energía eléctrica, red externa, frecuencia de suministro, vapor, aire, viento, hidráulica, etc.): Las fuentes de energía que alimentan la máquina pueden impactar su rendimiento. Cambios en la calidad o suministro de energía pueden causar fallos.
Sistema impulsor de la máquina (Turbina, ventilador, motor eléctrico, motor de combustión, compresor, volante, transformador, etc.): El elemento que proporciona energía mecánica a la máquina debe ser monitoreado ya que es crítico para la operación.
Acoplamiento (Tipo de acoplamiento o caja de cambios (si aplica)): El acoplamiento entre el impulsor y el componente impulsado es un punto crítico donde pueden ocurrir problemas como desalineaciones o desgaste.
Componente impulsado (Rotor, generador, ventilador, bomba, compresor, motor, volante, caja de cambios, etc.): El equipo principal que realiza el trabajo en la máquina. Cualquier problema aquí puede afectar la producción.
Estructura / Fundación (si aplica) Material, rigidez, flexibilidad, resonancia, fatiga, expansión térmica, etc.: La base sobre la que se monta la máquina puede afectar el funcionamiento y las mediciones de condición, especialmente en términos de vibraciones y resonancias.
Sistemas de protección (Sobrevelocidad, corriente, voltaje, tierra, etc.): Los sistemas de protección actúan como salvaguardas, previniendo daños catastróficos en caso de sobrecargas o fallos.
Personal (Operadores, personal de mantenimiento, formación del personal, etc.): El factor humano también juega un papel crítico en el monitoreo y mantenimiento del equipo.
Datos (Sistema CMMS (Sistema computarizado de gestión de mantenimiento), datos, puntos de referencia, historia, registros de aceptación, pruebas post-instalación, etc.): El uso de datos históricos y en tiempo real es esencial para un monitoreo de condición eficiente.
Técnicas de Monitoreo de Condición (Técnicas actuales y futuras: inspección visual, vibración, tribología, termografía, acústica, rendimiento, etc.): Las técnicas utilizadas para monitorear la condición de la máquina, como el análisis de vibraciones y termografía, son esenciales para la detección temprana de fallos.
Ubicación y Accesibilidad (Seguridad, acceso, ruido, calor, etc.): La accesibilidad al equipo y su ubicación pueden afectar la facilidad de monitoreo y mantenimiento.
Máquinas Adyacentes (Vibración, latidos, ruido, térmico, etc.): Las máquinas cercanas pueden influir en las lecturas de monitoreo de condición debido a efectos como vibraciones compartidas o ruido.
Cursos recomendados
Anexos que podrás encontrar en la norma ISO 17359
Parámetros utilizados para el monitoreo de condición en diferentes tipos de máquinas
El estandar presenta una tabla que muestra ejemplos de parámetros utilizados para el monitoreo de condición en diferentes tipos de máquinas. Esta tabla, denominada Tabla A.1, sirve como referencia para identificar los parámetros más comunes que deben monitorearse para evaluar la condición de cada tipo de equipo. Los parámetros varían según la maquinaria y son esenciales para detectar fallos incipientes o anomalías en el funcionamiento.
Ejemplo de fallos en motores eléctricos relacionados con parámetros de medición y técnica.
De manera similar, la ISO 17359 ofrece en su anexo B varias tablas donde presenta ejemplos de fallos comunes en motores eléctricos y los parámetros de medición asociados que pueden cambiar cuando ocurre un fallo. Esta tabla tiene como propósito ayudar a los profesionales a identificar los síntomas o cambios en los parámetros que podrían estar relacionados con una falla específica en un motor eléctrico.
Estas tablas estan disponibles para: Motor eléctrico, Turbina de vapor, Turbina de gas aeroderivada, Turbina de gas industrial Bomba Compresor, Generador eléctrico, Motor de combustión interna, Ventilador y Transformador de potencia.
Las tablas enumeran varias fallas que pueden ocurrir en los equipos, como por ejemplo en un motor eléctrico:
- Bobinados del rotor
- Bobinados del estator
- Rotor excéntrico
- Falla en las escobillas
- Daños en los rodamientos
- Deterioro del aislamiento
- Pérdida de fase de entrada de potencia
- Desequilibrio
- Desalineación
Estructura de la norma ISO 17259
La ISO 17359 está estructurada de la siguiente manera:
- Alcance: Define el propósito y los límites de la norma.
- Referencias normativas: Cita los documentos esenciales relacionados.
- Términos y definiciones: Aclara los conceptos clave utilizados en la norma.
- Descripción general del procedimiento de monitoreo de condición: Ofrece una visión global del proceso de monitoreo.
- Análisis de costo-beneficio: Explica cómo evaluar el retorno de la inversión del monitoreo de condición.
- Auditoría de equipos: Proceso para identificar los equipos y sus funciones.
- Auditoría de confiabilidad y criticidad: Incluye análisis de modos de falla y criticidad de equipos.
- Métodos de monitoreo: Se detallan las técnicas de medición, ubicación, y frecuencia de monitoreo.
- Adquisición y análisis de datos: Proceso para recopilar, analizar y comparar datos contra los criterios de alarma.
- Determinación de acciones de mantenimiento: Explica cómo seleccionar las acciones necesarias.
- Revisión: Evaluación de la efectividad del monitoreo.
- Capacitación: Proporciona orientación sobre la formación requerida.
Adicionalmente, incluye varios anexos informativos que proporcionan ejemplos y técnicas relacionadas con el monitoreo de condición y diagnóstico de máquinas.
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Para qué sirve el estandar ISO 17359
Técnico 2 de octubre de 2024
Propósito del estandar ISO 17359
Este documento proporciona directrices para el monitoreo de condiciones y diagnóstico de máquinas utilizando parámetros como vibración, temperatura, tribología, caudales, contaminación, potencia y velocidad, típicamente asociados con criterios de rendimiento, condición y calidad. La evaluación de la función y condición de la máquina puede basarse en su desempeño, estado o calidad del producto.
El monitoreo de condición forma un componente vital dentro de un grupo de normas que cubren una gama de estándares de monitoreo de condiciones, indispensables en el campo de la gestión de activos, y este documento es la norma madre para el monitoreo y diagnóstico. El uso e implementación de la familia de normas ISO 55000 se consideran referencias para la gestión de activos.
Este documento ofrece pautas para establecer un programa de monitoreo de condiciones para todo tipo de máquinas y procedimientos generales a seguir. Introduce el concepto de dirigir las actividades de monitoreo de condición hacia la detección de síntomas de fallas raíz y describe el enfoque genérico para establecer criterios de alarma, llevar a cabo diagnósticos y pronósticos, y mejorar la confianza en el diagnóstico y pronóstico, los cuales se desarrollan más en otras normas internacionales.
Factores que influyen en el Monitoreo de Condición según la ISO 17359
La ISO 17359 muestra los factores del sistema que influyen en el monitoreo de la condición de un equipo o máquina. Este diagrama es clave para entender los diferentes componentes y factores que deben considerarse cuando se implementa un programa de monitoreo de condición.
Estructura del Edificio / Infraestructura (Resonancias, materiales, composición, etc.): Se refiere a la construcción física que rodea a la maquinaria, que puede afectar su operación o la manera en que se mide su condición (por ejemplo, vibraciones inducidas por resonancias estructurales).
Tuberías y Accesorios: Entrada, salida de aire/agua, intercambiadores de calor, condensadores, enfriamiento, válvulas, resonancia, etc. Las conexiones y la infraestructura relacionada con los fluidos y gases que pasan por la maquinaria pueden afectar el rendimiento del equipo.
Lubricación (Aceites, grasas, fluidos hidráulicos, lubricación con agua, etc.): La lubricación es fundamental para el correcto funcionamiento de muchos equipos, y su monitoreo puede ser clave para detectar posibles fallos.
Sistemas de Control (Mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos, sistemas de control distribuido (DCS), etc.): Los sistemas de control aseguran el correcto funcionamiento del equipo. Un fallo en estos sistemas puede provocar anomalías.
Rendimiento / Configuraciones / Rangos (Velocidad, presión, carga, temperatura, ruido, vibración, etc.): Estos son los parámetros operativos clave que deben ser monitoreados, ya que cambios en ellos pueden indicar problemas incipientes.
Entradas (Energía eléctrica, red externa, frecuencia de suministro, vapor, aire, viento, hidráulica, etc.): Las fuentes de energía que alimentan la máquina pueden impactar su rendimiento. Cambios en la calidad o suministro de energía pueden causar fallos.
Sistema impulsor de la máquina (Turbina, ventilador, motor eléctrico, motor de combustión, compresor, volante, transformador, etc.): El elemento que proporciona energía mecánica a la máquina debe ser monitoreado ya que es crítico para la operación.
Acoplamiento (Tipo de acoplamiento o caja de cambios (si aplica)): El acoplamiento entre el impulsor y el componente impulsado es un punto crítico donde pueden ocurrir problemas como desalineaciones o desgaste.
Componente impulsado (Rotor, generador, ventilador, bomba, compresor, motor, volante, caja de cambios, etc.): El equipo principal que realiza el trabajo en la máquina. Cualquier problema aquí puede afectar la producción.
Estructura / Fundación (si aplica) Material, rigidez, flexibilidad, resonancia, fatiga, expansión térmica, etc.: La base sobre la que se monta la máquina puede afectar el funcionamiento y las mediciones de condición, especialmente en términos de vibraciones y resonancias.
Sistemas de protección (Sobrevelocidad, corriente, voltaje, tierra, etc.): Los sistemas de protección actúan como salvaguardas, previniendo daños catastróficos en caso de sobrecargas o fallos.
Personal (Operadores, personal de mantenimiento, formación del personal, etc.): El factor humano también juega un papel crítico en el monitoreo y mantenimiento del equipo.
Datos (Sistema CMMS (Sistema computarizado de gestión de mantenimiento), datos, puntos de referencia, historia, registros de aceptación, pruebas post-instalación, etc.): El uso de datos históricos y en tiempo real es esencial para un monitoreo de condición eficiente.
Técnicas de Monitoreo de Condición (Técnicas actuales y futuras: inspección visual, vibración, tribología, termografía, acústica, rendimiento, etc.): Las técnicas utilizadas para monitorear la condición de la máquina, como el análisis de vibraciones y termografía, son esenciales para la detección temprana de fallos.
Ubicación y Accesibilidad (Seguridad, acceso, ruido, calor, etc.): La accesibilidad al equipo y su ubicación pueden afectar la facilidad de monitoreo y mantenimiento.
Máquinas Adyacentes (Vibración, latidos, ruido, térmico, etc.): Las máquinas cercanas pueden influir en las lecturas de monitoreo de condición debido a efectos como vibraciones compartidas o ruido.
Cursos recomendados
Anexos que podrás encontrar en la norma ISO 17359
Parámetros utilizados para el monitoreo de condición en diferentes tipos de máquinas
El estandar presenta una tabla que muestra ejemplos de parámetros utilizados para el monitoreo de condición en diferentes tipos de máquinas. Esta tabla, denominada Tabla A.1, sirve como referencia para identificar los parámetros más comunes que deben monitorearse para evaluar la condición de cada tipo de equipo. Los parámetros varían según la maquinaria y son esenciales para detectar fallos incipientes o anomalías en el funcionamiento.
Ejemplo de fallos en motores eléctricos relacionados con parámetros de medición y técnica.
De manera similar, la ISO 17359 ofrece en su anexo B varias tablas donde presenta ejemplos de fallos comunes en motores eléctricos y los parámetros de medición asociados que pueden cambiar cuando ocurre un fallo. Esta tabla tiene como propósito ayudar a los profesionales a identificar los síntomas o cambios en los parámetros que podrían estar relacionados con una falla específica en un motor eléctrico.
Estas tablas estan disponibles para: Motor eléctrico, Turbina de vapor, Turbina de gas aeroderivada, Turbina de gas industrial Bomba Compresor, Generador eléctrico, Motor de combustión interna, Ventilador y Transformador de potencia.
Las tablas enumeran varias fallas que pueden ocurrir en los equipos, como por ejemplo en un motor eléctrico:
- Bobinados del rotor
- Bobinados del estator
- Rotor excéntrico
- Falla en las escobillas
- Daños en los rodamientos
- Deterioro del aislamiento
- Pérdida de fase de entrada de potencia
- Desequilibrio
- Desalineación
Estructura de la norma ISO 17259
La ISO 17359 está estructurada de la siguiente manera:
- Alcance: Define el propósito y los límites de la norma.
- Referencias normativas: Cita los documentos esenciales relacionados.
- Términos y definiciones: Aclara los conceptos clave utilizados en la norma.
- Descripción general del procedimiento de monitoreo de condición: Ofrece una visión global del proceso de monitoreo.
- Análisis de costo-beneficio: Explica cómo evaluar el retorno de la inversión del monitoreo de condición.
- Auditoría de equipos: Proceso para identificar los equipos y sus funciones.
- Auditoría de confiabilidad y criticidad: Incluye análisis de modos de falla y criticidad de equipos.
- Métodos de monitoreo: Se detallan las técnicas de medición, ubicación, y frecuencia de monitoreo.
- Adquisición y análisis de datos: Proceso para recopilar, analizar y comparar datos contra los criterios de alarma.
- Determinación de acciones de mantenimiento: Explica cómo seleccionar las acciones necesarias.
- Revisión: Evaluación de la efectividad del monitoreo.
- Capacitación: Proporciona orientación sobre la formación requerida.
Adicionalmente, incluye varios anexos informativos que proporcionan ejemplos y técnicas relacionadas con el monitoreo de condición y diagnóstico de máquinas.
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