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Guía de selección de equipos para medir vibraciones mecánicas
Técnico - Articulo12 de diciembre de 2025
Introducción a la selección de equipos e instrumentos de vibraciones
En el área del mantenimiento, aplicar el monitoreo de condiciones mediante la técnica de análisis de vibraciones para medir la salud de los activos, es comparable a un electrocardiograma para la maquinaria rotativa. Al interpretar sus constantes vitales, logramos un diagnóstico preventivo preciso. Esto, respaldado por una correcta toma de decisiones, permite potencialmente mitigar la fatiga gradual y evitar fallas inesperadas, siempre que se ejecuten las acciones recomendadas de forma adecuada y en los tiempos de intervención óptimos para garantizar la continuidad operativa.
Para ejecutar estos programas de monitoreo e inspección, es fundamental contar con personal calificado y equipos certificados de fábrica bajo los más estrictos estándares internacionales de calidad y metrología. Sin embargo, el éxito de estos programas no depende exclusivamente de los recursos, sino del criterio estratégico aplicado en su selección. Esta decisión debe estar alineada tanto con las necesidades de la aplicación como con las capacidades y limitaciones técnicas de cada instrumento
Para comprender como podemos estructurar un sistema de medición eficaz, debemos analizar sus tres componentes esenciales, los cuales funcionan como eslabones de una cadena donde la calidad del dato depende del elemento más débil: el transductor, el procesador y el software.
Tipos de Transductores para la medición de vibraciones
Los transductores son básicamente sensores, estos dispositivos son el primer elemento de la caja de herramientas del analista de vibraciones, porque es el encargado de convertir el movimiento mecánico de un equipo en una señal eléctrica proporcional, siendo esta señal la base de todo el análisis posterior.
Pero, hay un detalle, no existe un transductor o sensor universal perfecto para todas las máquinas.
Para saber qué sensor debemos seleccionar, es necesario considerar varios aspectos y criterios, ya que, básicamente existen tres tipos de sensores para medir las vibraciones con principios físicos diferentes (aceleración, velocidad y desplazamiento), y estos son:
Transductores sin Contacto o por Proximidad
Los sensores de proximidad, son también conocidos como sondas de corrientes de Eddy, están diseñados para medir el desplazamiento de la vibración de forma relativa. A diferencia de otros sensores que miden la vibración de la carcasa (parte fija) de la máquina, con este dispositivo podemos tomar las señales directamente del comportamiento del eje dentro del cojinete.
¿Cuál es su principio de operación?
Se fundamenta en el electromagnetismo y se compone de tres partes: una sonda, un cable de extensión y un oscilador (también conocido como driver). La punta de la sonda contiene una bobina que, al ser alimentada por el driver, genera un campo electromagnético de alta frecuencia. Cuando este interactúa con un material conductor como un eje y este al moverse por sus efectos dinámicos generan las llamadas corrientes parasitas (Eddy) que varían según la distancia entre la punta de la sonda y el metal. Por lo tanto, el sistema traduce esta variación de fuerza electromagnética en una señal de voltaje proporcional a la distancia (desplazamiento).
Aplicaciones y Versatilidad:
Es común que existan sensores que se puedan encontrar instalados de fábrica, sobre todo en maquinaria crítica con alta masa estática, como turbinas de vapor, compresores centrífugos o grandes motores.
Este transductor, no es solo para medir la vibración relativa del eje y determinar el desplazamiento. Además, este sensor también se utiliza para medir las RPM y obtener referencias de fase, que proporcionan el pulso de velocidad de giro.
La detección de la posición y los movimientos axiales mide la expansión térmica y la posición longitudinal del eje.
Limitaciones:
Calibración: están diseñados para un material específico del rotor. No se pueden intercambiar entre diferentes máquinas o posiciones con facilidad, porque la aleación del rotor está incluida en la calibración electromagnética del sensor.
Run Out: como el sensor lee propiedades electromagnéticas, es extremadamente sensible al contacto de la superficie del sensor, así que se pueden dañar con facilidad, ya sea por efectos mecánicos como un simple raspón, porosidades o no tomar las medidas correctas por magnetismos residuales.
Instalación: requiere de un ajuste y montaje exigentes por personal experto de instrumentación, ya que una calibración incorrecta o una distancia inicial inutiliza la medición.
Transductores Velocímetros
Los velocímetros, operan como sensores electromagnéticos de tipo sísmicos, porque miden la velocidad vibratoria de la carcasa en el punto de montaje de forma absoluta, su salida eléctrica es proporcional a la rapidez del movimiento de la superficie y se utiliza como indicador de la energía vibratoria de la máquina.
¿En qué se basa su funcionamiento?
Este sensor actúa como un generador electromagnético que no requiere alimentación externa. Internamente, consta de una masa suspendida por resortes y una bobina dentro de un campo magnético. Cuando la carcasa de la máquina vibra, la masa tiende a permanecer inmóvil por inercia, y esta variación de posición entre la masa inmóvil y la bobina induce un voltaje que es directamente proporcional a la velocidad de la vibración.
Aplicaciones y Versatilidad
Se pueden utilizar para medir vibración absoluta en carcasas de máquinas de velocidad media en rangos de 600-60000 ciclos por minuto.
Comúnmente son utilizados hoy como Sistemas de Protección llamados Vibro-switch en sistemas de disparo automático de alarmas.
El sensor tiene su propio circuito autogenerador de energía a través del movimiento del mecanismo.
Limitaciones:
Rango de Frecuencia: tienen un rango más limitado mecánicamente que los acelerómetros y, por tanto, son menos adecuados para detectar fenómenos de muy alta frecuencia o transitorios de muy corta duración.
Diseño y Costo: al contener partes móviles internas (resortes y masas suspendidas), son susceptibles al desgaste mecánico y pueden dañarse si se exceden sus límites físicos, por lo que tienen una baja vida útil en comparación a los otros tipos de sensores. Respecto a su tamaño, estos suelen ser más grandes y pesados que los acelerómetros, lo que puede complicar el montaje en espacios reducidos.
Instalación: es de estilo fijo, y necesita de pernos.
La calidad de la señal: son sensibles a campos magnéticos externos y dependen del punto de montaje y de la transmisión de vibración desde el elemento crítico hasta la carcasa; un montaje inadecuado puede atenuar o distorsionar la medición.
Transductores Acelerómetros
Debido a su evolución tecnológica, los acelerómetros son considerados como los sensores con el uso más amplio en la industria, adaptándose sustancialmente a las demandas modernas del monitoreo de condición en la industria 4.0, y, por su capacidad en aplicaciones, representan la elección principal hoy en día para medir la salud de la maquinaria rotativa, capturando vibración absoluta directamente en la carcasa tanto desde las opciones monitorización remota y continua.
¿Cómo detectan el movimiento?
El acelerómetro se fundamenta en el principio piezoeléctrico y la Segunda Ley de Newton (Fuerza = Masa * Aceleración). Su mecanismo de detección se basa en una masa sísmica interna que, al vibrar, aplica una fuerza que comprime un material , como el cuarzo (núcleo). Al ser presionado, este material genera una carga eléctrica o potencial de voltaje, una señal que es proporcional a la fuerza de compresión y, por lo tanto, a la aceleración del movimiento.
Es importante destacar que, a diferencia de los velocímetros, los acelerómetros no son autogeneradores; requieren ser alimentados por el sistema de monitoreo o el colector de datos.
Aplicaciones y Versatilidad
La principal ventaja radica en su construcción: al ser dispositivos de estado sólido y no tener partes móviles internas, garantizan una alta durabilidad y minimizan el desgaste, lo que los hace mucho más resistentes. Su diseño compacto permite instalarlos con facilidad incluso en lugares de difícil acceso. Además, son ideales para el monitoreo en línea (continuo) y también para sistemas portátiles de recolección de datos.
La configuración de su principio piezoeléctrico permite fabricarlos para diversos rangos de frecuencias bajas, medias o altas, cubriendo una amplia gama de maquinaria, desde equipos lentos hasta cajas de engranajes y rodamientos, permitiendo un diagnóstico preciso y temprano. Además, esta configuración le permite ser multi-eje para medir simultáneamente las vibraciones en los 3 ejes (vertical, horizontal y axial) desde un único punto de montaje, ayudando a reducir tiempos de recolección de datos.
Pueden ser diseñados con sellado hermético, lo que los hace aptos para ambientes industriales severos como en la humedad, corrosión y altas temperaturas, facilitando la instalación permanente.
Modelos de alta tecnología pueden medir variables suplementarias como la temperatura de la superficie o ruido ultrasónico de alta frecuencia, siendo de gran utilidad para detectar fricción.
Cursos recomendados
Limitaciones
Su montaje es crítico, los acelerómetros pueden utilizar pernos para lograr la mayor rigidez o bases magnéticas, donde hay que garantizar la fuerza de adherencia magnética, y teniendo en cuenta que el uso de esta última reduce el rango útil del sensor.
Aunque son muy versátiles en frecuencias, un solo sensor no cubre todas las necesidades: cada modelo tiene un rango y sus propias resonancias internas que pueden producir picos erróneos.
En el caso de maquinaria con alta masa estática, puede que el acelerómetro no sea la mejor opción.
Tienen un límite de temperatura que debe ser tomado en cuenta, dependiendo del ambiente donde será instalado.
De forma resumida, la siguiente tabla presenta una comparación útil entre las características técnicas de los transductores
El Procesador de Vibraciones
En esencia, el procesador o analizador de vibraciones es la unidad electrónica que funciona como un sistema que recoge los datos de vibración proporcionados por el sensor transformándolos a tendencias legibles para el analista, la elección de uno de estos equipos debe equilibrar la capacidad técnica con la ergonomía y la rentabilidad.
Modalidades del Monitoreo de Vibraciones
La estrategia de mantenimiento, define la aplicación de la herramienta de monitoreo:
Monitoreo Portátil: es la forma tradicional, donde el analista recorre la planta con los instrumentos para recolectar los datos, conectándose punto a punto, y luego debe ir a la oficina a descargarlo, por USB o Cable.
Monitoreo Continuo (Online): estos son instalados de forma permanente, como sistemas de protección para máquinas críticas donde una falla puede detener la producción o causar accidentes, vigilando la máquina 24/7.
Monitoreo Inalámbrico (A Demanda): las tendencias actuales de las industrias modernas se inclinan hacia sistemas híbridos inalámbricos. Estos sistemas permiten un monitoreo a intervalos frecuente sin el costo de cablear toda la planta, convirtiéndose en la opción principal para nuevos programas de confiabilidad debido a su flexibilidad y menor costo de infraestructura
Es de destacar qué, las infraestructuras deben garantizar la integridad del dato, especialmente en sistemas en tiempo real, ya que factores como la distancia, los obstáculos y la frecuencia de muestreo pueden afectar directamente la calidad de la comunicación y provocar pérdidas de información.
Aspectos de Configuración
Al evaluar un procesador, debemos mirar más allá de las marcas, debido a que hay aspectos que influyen en su costo, capacidades, tamaño y peso, deben basarse en la necesidad específica, como:
El Número de Canales: Los equipos varían desde un solo canal hasta multicanales simultáneos. Un equipo multicanal permite análisis avanzados y reduce el tiempo de recolección en ruta, aunque implica una mayor inversión inicial.
Ergonomía y Seguridad: En sistemas portátiles, el peso, la facilidad de agarre y una interfaz intuitiva son vitales para la seguridad del técnico, quien a menudo trabaja en entornos incómodos o peligrosos.
Funcionalidades adicionales y comunicación
Aplicaciones extras como análisis de Bode, pruebas de impacto y balanceo: Es conveniente considerar que el equipo cuente con herramientas son útiles, ya que se consideran actividades cotidianas que se pueden realizar con el equipo.
El Software para el Análisis de Vibraciones
El software actúa como la base de datos y la interfaz principal para el diagnóstico de fallas, permitiendo que el analista interactúe directamente con la información recopilada, ya que, es la plataforma central donde se almacenan, organiza y presenta toda la información obtenida por el monitoreo.
Una vez que el procesador adquiere y transfiere los datos, el software asume las funciones analíticas y de gestión, transformando esos datos en conocimiento accionable para la toma de decisiones de mantenimiento.
Para seleccionar un software, debemos tomar en cuenta ciertas características esenciales:
Requisitos de Usabilidad y Despliegue.
Interfaz amigable que facilite el trabajo.
Compatibilidad con el sistema del usuario.
Herramientas de Análisis y Alarma
Configuración de niveles de alarma: con la finalidad de detectar problemas específicos
Histórico, estadísticas y comparaciones: para analizar tendencias, estadísticas de confiabilidad y hacer comparaciones cruzadas entre máquinas
Generación y Distribución de Reporte
Reportes configurables y comprensibles dirigido a todos los niveles de la organización.
Generación automática de recomendaciones: los softwares modernos tienen la capacidad de emitir reportes preliminares u optimizaciones.
Sistema de notificaciones
Accesibilidad y Seguridad
Acceso desde diversas locaciones
Seguridad e integridad del dato.
Gestión de licencias y renovaciones
Resumen de consideraciones a nivel general
Para determinar la elección de un equipo de análisis de vibraciones, es fundamental considerar:
Características Físicas y Rangos requeridos: Aleación de instrumentos, Tipo de Sensor, Capacidades físicas como Frecuencia, Amplitud y Sensibilidad.
Ergonomía de equipos: Peso y tamaño, accesibilidad de montaje, agarre antideslizante.
Ambientes Extremos: Altas temperaturas, contaminación, erosión e intemperie.
Niveles de Protección del equipo e instrumentos: Seleccionar el índice de protección (IP) adecuado a la necesidad, para soportar líquidos, vapores, polvo o corrosión. Por ejemplo: IP65-67.
Modalidades de Monitoreo:
Monitoreo portátil.
Monitoreo continuo.
El monitoreo con sistemas inalámbricos.
Software e Interfaz con respaldo.
Capacidad de personal técnico para el montaje requerido.
Factores Económicos y Comerciales.
Presupuesto para adquisición.
Costos y competitividad entre fabricantes consolidados.
Obsolescencia y tiempo de vida útil estimado.
Importancia del servicio técnico y servicio postventa en la selección.
Retorno de la inversión (ROI)
Impacto de la calidad del dato:
Tener el mejor procesador y software, puede no servir de mucho si se tiene un pico de botella por un accesorio magnético o uno de estos equipos con una capacidad de recepción débil, todo funciona como una cadena.
Ajuste y Calibración del equipo.
¿Te gustaría aprender más sobre el Análisis de Vibraciones en detalle? La tecnología es solo un medio. El verdadero valor está en el conocimiento del analista, la capacitación es la mejor herramienta para asegurar que tu inversión se traduzca en confiabilidad para los activos.
No te quedes solo en la teoría, tienes a tu alcance las aulas de Predyc.com, con los niveles:
I – Curso de Análisis de Vibración (VIB)
II – Curso de Análisis de Vibración (VIB)
A cargo de David Trocel, Ing. Mecánico y especialista en técnicas de monitoreo de condición con +30 años de experiencia
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Guía de selección de equipos para medir vibraciones mecánicas
Técnico - Articulo 12 de diciembre de 2025
Introducción a la selección de equipos e instrumentos de vibraciones
En el área del mantenimiento, aplicar el monitoreo de condiciones mediante la técnica de análisis de vibraciones para medir la salud de los activos, es comparable a un electrocardiograma para la maquinaria rotativa. Al interpretar sus constantes vitales, logramos un diagnóstico preventivo preciso. Esto, respaldado por una correcta toma de decisiones, permite potencialmente mitigar la fatiga gradual y evitar fallas inesperadas, siempre que se ejecuten las acciones recomendadas de forma adecuada y en los tiempos de intervención óptimos para garantizar la continuidad operativa.
Para ejecutar estos programas de monitoreo e inspección, es fundamental contar con personal calificado y equipos certificados de fábrica bajo los más estrictos estándares internacionales de calidad y metrología. Sin embargo, el éxito de estos programas no depende exclusivamente de los recursos, sino del criterio estratégico aplicado en su selección. Esta decisión debe estar alineada tanto con las necesidades de la aplicación como con las capacidades y limitaciones técnicas de cada instrumento
Para comprender como podemos estructurar un sistema de medición eficaz, debemos analizar sus tres componentes esenciales, los cuales funcionan como eslabones de una cadena donde la calidad del dato depende del elemento más débil: el transductor, el procesador y el software.
Tipos de Transductores para la medición de vibraciones
Los transductores son básicamente sensores, estos dispositivos son el primer elemento de la caja de herramientas del analista de vibraciones, porque es el encargado de convertir el movimiento mecánico de un equipo en una señal eléctrica proporcional, siendo esta señal la base de todo el análisis posterior.
Pero, hay un detalle, no existe un transductor o sensor universal perfecto para todas las máquinas.
Para saber qué sensor debemos seleccionar, es necesario considerar varios aspectos y criterios, ya que, básicamente existen tres tipos de sensores para medir las vibraciones con principios físicos diferentes (aceleración, velocidad y desplazamiento), y estos son:
Transductores sin Contacto o por Proximidad
Los sensores de proximidad, son también conocidos como sondas de corrientes de Eddy, están diseñados para medir el desplazamiento de la vibración de forma relativa. A diferencia de otros sensores que miden la vibración de la carcasa (parte fija) de la máquina, con este dispositivo podemos tomar las señales directamente del comportamiento del eje dentro del cojinete.
¿Cuál es su principio de operación?
Se fundamenta en el electromagnetismo y se compone de tres partes: una sonda, un cable de extensión y un oscilador (también conocido como driver). La punta de la sonda contiene una bobina que, al ser alimentada por el driver, genera un campo electromagnético de alta frecuencia. Cuando este interactúa con un material conductor como un eje y este al moverse por sus efectos dinámicos generan las llamadas corrientes parasitas (Eddy) que varían según la distancia entre la punta de la sonda y el metal. Por lo tanto, el sistema traduce esta variación de fuerza electromagnética en una señal de voltaje proporcional a la distancia (desplazamiento).
Aplicaciones y Versatilidad:
Es común que existan sensores que se puedan encontrar instalados de fábrica, sobre todo en maquinaria crítica con alta masa estática, como turbinas de vapor, compresores centrífugos o grandes motores.
Este transductor, no es solo para medir la vibración relativa del eje y determinar el desplazamiento. Además, este sensor también se utiliza para medir las RPM y obtener referencias de fase, que proporcionan el pulso de velocidad de giro.
La detección de la posición y los movimientos axiales mide la expansión térmica y la posición longitudinal del eje.
Limitaciones:
Calibración: están diseñados para un material específico del rotor. No se pueden intercambiar entre diferentes máquinas o posiciones con facilidad, porque la aleación del rotor está incluida en la calibración electromagnética del sensor.
Run Out: como el sensor lee propiedades electromagnéticas, es extremadamente sensible al contacto de la superficie del sensor, así que se pueden dañar con facilidad, ya sea por efectos mecánicos como un simple raspón, porosidades o no tomar las medidas correctas por magnetismos residuales.
Instalación: requiere de un ajuste y montaje exigentes por personal experto de instrumentación, ya que una calibración incorrecta o una distancia inicial inutiliza la medición.
Transductores Velocímetros
Los velocímetros, operan como sensores electromagnéticos de tipo sísmicos, porque miden la velocidad vibratoria de la carcasa en el punto de montaje de forma absoluta, su salida eléctrica es proporcional a la rapidez del movimiento de la superficie y se utiliza como indicador de la energía vibratoria de la máquina.
¿En qué se basa su funcionamiento?
Este sensor actúa como un generador electromagnético que no requiere alimentación externa. Internamente, consta de una masa suspendida por resortes y una bobina dentro de un campo magnético. Cuando la carcasa de la máquina vibra, la masa tiende a permanecer inmóvil por inercia, y esta variación de posición entre la masa inmóvil y la bobina induce un voltaje que es directamente proporcional a la velocidad de la vibración.
Aplicaciones y Versatilidad
Se pueden utilizar para medir vibración absoluta en carcasas de máquinas de velocidad media en rangos de 600-60000 ciclos por minuto.
Comúnmente son utilizados hoy como Sistemas de Protección llamados Vibro-switch en sistemas de disparo automático de alarmas.
El sensor tiene su propio circuito autogenerador de energía a través del movimiento del mecanismo.
Limitaciones:
Rango de Frecuencia: tienen un rango más limitado mecánicamente que los acelerómetros y, por tanto, son menos adecuados para detectar fenómenos de muy alta frecuencia o transitorios de muy corta duración.
Diseño y Costo: al contener partes móviles internas (resortes y masas suspendidas), son susceptibles al desgaste mecánico y pueden dañarse si se exceden sus límites físicos, por lo que tienen una baja vida útil en comparación a los otros tipos de sensores. Respecto a su tamaño, estos suelen ser más grandes y pesados que los acelerómetros, lo que puede complicar el montaje en espacios reducidos.
Instalación: es de estilo fijo, y necesita de pernos.
La calidad de la señal: son sensibles a campos magnéticos externos y dependen del punto de montaje y de la transmisión de vibración desde el elemento crítico hasta la carcasa; un montaje inadecuado puede atenuar o distorsionar la medición.
Transductores Acelerómetros
Debido a su evolución tecnológica, los acelerómetros son considerados como los sensores con el uso más amplio en la industria, adaptándose sustancialmente a las demandas modernas del monitoreo de condición en la industria 4.0, y, por su capacidad en aplicaciones, representan la elección principal hoy en día para medir la salud de la maquinaria rotativa, capturando vibración absoluta directamente en la carcasa tanto desde las opciones monitorización remota y continua.
¿Cómo detectan el movimiento?
El acelerómetro se fundamenta en el principio piezoeléctrico y la Segunda Ley de Newton (Fuerza = Masa * Aceleración). Su mecanismo de detección se basa en una masa sísmica interna que, al vibrar, aplica una fuerza que comprime un material , como el cuarzo (núcleo). Al ser presionado, este material genera una carga eléctrica o potencial de voltaje, una señal que es proporcional a la fuerza de compresión y, por lo tanto, a la aceleración del movimiento.
Es importante destacar que, a diferencia de los velocímetros, los acelerómetros no son autogeneradores; requieren ser alimentados por el sistema de monitoreo o el colector de datos.
Aplicaciones y Versatilidad
La principal ventaja radica en su construcción: al ser dispositivos de estado sólido y no tener partes móviles internas, garantizan una alta durabilidad y minimizan el desgaste, lo que los hace mucho más resistentes. Su diseño compacto permite instalarlos con facilidad incluso en lugares de difícil acceso. Además, son ideales para el monitoreo en línea (continuo) y también para sistemas portátiles de recolección de datos.
La configuración de su principio piezoeléctrico permite fabricarlos para diversos rangos de frecuencias bajas, medias o altas, cubriendo una amplia gama de maquinaria, desde equipos lentos hasta cajas de engranajes y rodamientos, permitiendo un diagnóstico preciso y temprano. Además, esta configuración le permite ser multi-eje para medir simultáneamente las vibraciones en los 3 ejes (vertical, horizontal y axial) desde un único punto de montaje, ayudando a reducir tiempos de recolección de datos.
Pueden ser diseñados con sellado hermético, lo que los hace aptos para ambientes industriales severos como en la humedad, corrosión y altas temperaturas, facilitando la instalación permanente.
Modelos de alta tecnología pueden medir variables suplementarias como la temperatura de la superficie o ruido ultrasónico de alta frecuencia, siendo de gran utilidad para detectar fricción.
Cursos recomendados
Limitaciones
Su montaje es crítico, los acelerómetros pueden utilizar pernos para lograr la mayor rigidez o bases magnéticas, donde hay que garantizar la fuerza de adherencia magnética, y teniendo en cuenta que el uso de esta última reduce el rango útil del sensor.
Aunque son muy versátiles en frecuencias, un solo sensor no cubre todas las necesidades: cada modelo tiene un rango y sus propias resonancias internas que pueden producir picos erróneos.
En el caso de maquinaria con alta masa estática, puede que el acelerómetro no sea la mejor opción.
Tienen un límite de temperatura que debe ser tomado en cuenta, dependiendo del ambiente donde será instalado.
De forma resumida, la siguiente tabla presenta una comparación útil entre las características técnicas de los transductores
El Procesador de Vibraciones
En esencia, el procesador o analizador de vibraciones es la unidad electrónica que funciona como un sistema que recoge los datos de vibración proporcionados por el sensor transformándolos a tendencias legibles para el analista, la elección de uno de estos equipos debe equilibrar la capacidad técnica con la ergonomía y la rentabilidad.
Modalidades del Monitoreo de Vibraciones
La estrategia de mantenimiento, define la aplicación de la herramienta de monitoreo:
Monitoreo Portátil: es la forma tradicional, donde el analista recorre la planta con los instrumentos para recolectar los datos, conectándose punto a punto, y luego debe ir a la oficina a descargarlo, por USB o Cable.
Monitoreo Continuo (Online): estos son instalados de forma permanente, como sistemas de protección para máquinas críticas donde una falla puede detener la producción o causar accidentes, vigilando la máquina 24/7.
Monitoreo Inalámbrico (A Demanda): las tendencias actuales de las industrias modernas se inclinan hacia sistemas híbridos inalámbricos. Estos sistemas permiten un monitoreo a intervalos frecuente sin el costo de cablear toda la planta, convirtiéndose en la opción principal para nuevos programas de confiabilidad debido a su flexibilidad y menor costo de infraestructura
Es de destacar qué, las infraestructuras deben garantizar la integridad del dato, especialmente en sistemas en tiempo real, ya que factores como la distancia, los obstáculos y la frecuencia de muestreo pueden afectar directamente la calidad de la comunicación y provocar pérdidas de información.
Aspectos de Configuración
Al evaluar un procesador, debemos mirar más allá de las marcas, debido a que hay aspectos que influyen en su costo, capacidades, tamaño y peso, deben basarse en la necesidad específica, como:
El Número de Canales: Los equipos varían desde un solo canal hasta multicanales simultáneos. Un equipo multicanal permite análisis avanzados y reduce el tiempo de recolección en ruta, aunque implica una mayor inversión inicial.
Ergonomía y Seguridad: En sistemas portátiles, el peso, la facilidad de agarre y una interfaz intuitiva son vitales para la seguridad del técnico, quien a menudo trabaja en entornos incómodos o peligrosos.
Funcionalidades adicionales y comunicación
Aplicaciones extras como análisis de Bode, pruebas de impacto y balanceo: Es conveniente considerar que el equipo cuente con herramientas son útiles, ya que se consideran actividades cotidianas que se pueden realizar con el equipo.
El Software para el Análisis de Vibraciones
El software actúa como la base de datos y la interfaz principal para el diagnóstico de fallas, permitiendo que el analista interactúe directamente con la información recopilada, ya que, es la plataforma central donde se almacenan, organiza y presenta toda la información obtenida por el monitoreo.
Una vez que el procesador adquiere y transfiere los datos, el software asume las funciones analíticas y de gestión, transformando esos datos en conocimiento accionable para la toma de decisiones de mantenimiento.
Para seleccionar un software, debemos tomar en cuenta ciertas características esenciales:
Requisitos de Usabilidad y Despliegue.
Interfaz amigable que facilite el trabajo.
Compatibilidad con el sistema del usuario.
Herramientas de Análisis y Alarma
Configuración de niveles de alarma: con la finalidad de detectar problemas específicos
Histórico, estadísticas y comparaciones: para analizar tendencias, estadísticas de confiabilidad y hacer comparaciones cruzadas entre máquinas
Generación y Distribución de Reporte
Reportes configurables y comprensibles dirigido a todos los niveles de la organización.
Generación automática de recomendaciones: los softwares modernos tienen la capacidad de emitir reportes preliminares u optimizaciones.
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Accesibilidad y Seguridad
Acceso desde diversas locaciones
Seguridad e integridad del dato.
Gestión de licencias y renovaciones
Resumen de consideraciones a nivel general
Para determinar la elección de un equipo de análisis de vibraciones, es fundamental considerar:
Características Físicas y Rangos requeridos: Aleación de instrumentos, Tipo de Sensor, Capacidades físicas como Frecuencia, Amplitud y Sensibilidad.
Ergonomía de equipos: Peso y tamaño, accesibilidad de montaje, agarre antideslizante.
Ambientes Extremos: Altas temperaturas, contaminación, erosión e intemperie.
Niveles de Protección del equipo e instrumentos: Seleccionar el índice de protección (IP) adecuado a la necesidad, para soportar líquidos, vapores, polvo o corrosión. Por ejemplo: IP65-67.
Modalidades de Monitoreo:
Monitoreo portátil.
Monitoreo continuo.
El monitoreo con sistemas inalámbricos.
Software e Interfaz con respaldo.
Capacidad de personal técnico para el montaje requerido.
Factores Económicos y Comerciales.
Presupuesto para adquisición.
Costos y competitividad entre fabricantes consolidados.
Obsolescencia y tiempo de vida útil estimado.
Importancia del servicio técnico y servicio postventa en la selección.
Retorno de la inversión (ROI)
Impacto de la calidad del dato:
Tener el mejor procesador y software, puede no servir de mucho si se tiene un pico de botella por un accesorio magnético o uno de estos equipos con una capacidad de recepción débil, todo funciona como una cadena.
Ajuste y Calibración del equipo.
¿Te gustaría aprender más sobre el Análisis de Vibraciones en detalle? La tecnología es solo un medio. El verdadero valor está en el conocimiento del analista, la capacitación es la mejor herramienta para asegurar que tu inversión se traduzca en confiabilidad para los activos.
No te quedes solo en la teoría, tienes a tu alcance las aulas de Predyc.com, con los niveles:
I – Curso de Análisis de Vibración (VIB)
II – Curso de Análisis de Vibración (VIB)
A cargo de David Trocel, Ing. Mecánico y especialista en técnicas de monitoreo de condición con +30 años de experiencia
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